شما در حال خواندن درس استقرار بر اساس تکنولوژی گروهی هستید.

این درس مربوط به فاز اول دوره‌ی طرح‌ریزی است.

استقرار بر اساس تکنولوژی گروهی

تکنولوژی گروهی یا Group Technology (به اختصار GT) رویکردی برای گروه‌بندی قطعات مشابه است تا هر گروه در بخش مشخصی از کارخانه و با به‌کارگیری تجهیزات مشترک روش‌های مشابه ساخته شود.

برای درک این رویکرد بهتر است ابتدا تاثیرش در استقرار کارخانه را ببینید.

در تصویر، مسیر ساخت ده قطعه‌ی A و B و D و …. و J را در استقرار فرایندی نشان دادیم؛ هر کدام از مربع‌ها به منزله‌ی یک دستگاه (مثل ماشین تراش یا فرز)  است.

اگر قطعات و ماشین‌آلات تصویر بالا را بر اساس تکنولوژی گروهی طرح‌ریزی کنیم به چیدمانی شبیه زیر می‌رسیم:

مثالی از استقرار بر اساس تکنولوژی گروهی

با تعقیب مسیر ساخت قطعات، مخصوصا قطعاتی مثل C و F به وضوح می‌بینید که مسافت جابه‌جایی مواد در تصویر دوم کاهش یافته است و چیدمان منظم‌تری داریم.

برای این‌کار ماشین‌آلات را به سه گروه تقسیم کردیم که گروه اول (شامل ماشین‌های ۲ و ۴ و ۵) برای قطعات A و B، گروه دوم (ماشین‌های ۱ و ۳ و ۵ و ۷) برای قطعات C و D و E‌ و F و گروه سوم (ماشین‌های ۶ و ۸ و ۹ و ۱۰) برای قطعات G و H و I و J به کار گرفته شده‌اند.

برای آن‌هایی که می‌خواهند اطلاعات بیشتری در مورد تکنولوژی گروهی داشته باشند یا با روش‌های بیشتری برای کدگذاری و گروه بندی قطعات آشنا شوند، یک منبع انگلیسی برای دانلود قرار دادیم:

دانلود فایل PDF در مورد Group Technology (انگلیسی)

خانواده‌ی قطعات و سلول‌های ساخت

ایده‌ی اصلی تکنولوژی گروهی آن است که قطعات مشابه در گروه‌های مشترکی قرار بگیرند تا با روش‌های مشابهی تولید شوند، مثلاً در تصویر بالا، قطعات A و B هر دو توسط ماشین‌های ۲ و ۴ و ۵ ساخته می‌شوند و توالی عملیات مشابهی دارند، یعنی اول از ماشین ۲، سپس از ماشین ۴ و نهایتاً از ماشین ۵ عبور می‌کنند و به همین دلایل، آن‌ها را اعضای یک خانواده‌ی مشترک فرض کردیم.

از طرفی به موازات قطعات، تجهیزات هم گروه‌بندی کردیم تا برای تولید خانواده‌های مشخصی از قطعات  تنظیم شوند، به عنوان مثال ماشین‌های ۲ و۴ و ۵ فقط برای تولید قطعات A و B کارایی دارند، پس آن‌ها را از بقیه جدا کردیم و یک گروه جداگانه برای آن‌ها در نظر گرفتیم؛ دو گروه دیگر هم مطابق همین رویه انتخاب شده‌اند.

به علت اهمیت موضوع، آن چه گفتیم را تکرار و نکاتی را اضافه می‌کنیم:


قطعات به گروه‌هایی تقسیم می‌شوند که اصطلاحا خانواده‌ی قطعات نامیده می‌شوند.

ماشین‌آلات به گروه‌هایی تقسیم می‌شوند که هر کدام برای تولید خانواده‌های مشخصی از قطعات هستند و به آن‌ها سلول ساخت یا Manufacturing Cell هم گفته می‌شود. سلول‌ها الزاماً شامل چند ماشین مختلف نیستند و گاهی فقط از یک دستگاه میزبانی می‌کنند.

با وجود اینکه از واژه‌ی Manufacturing استفاده می‌‌کنیم (سلول‌های ساخت) اما ماشین‌آلاتی که در سلول‌ها هستند ممکن است برای فرایندهای ساخت نباشند، مثلاً شاید یک سلول شامل سی‌ان‌سی تراش،  سختی‌سنج و تست اولتراسونیک باشد. (این دو دستگاه برای بازرسی هستند)

در بعضی منابع، مثل منبعی که در همین درس برای دانلود قرار دادیم، توصیه می‌شود که تعداد ماشین‌های یک سلول از ۵ عدد تجاوز نکند اما این عدد را نمی‌توانیم سنجه‌ی دقیقی بدانیم و خیلی اوقات به آن عمل نمی‌شود.

مزایای استفاده از تکنولوژی گروهی

در این قسمت با مزایای تکنولوژی گروهی آشنا می‌شوید و برای سنجش بهتر، بعضی موارد را با استقرار فرایندی مقایسه کردیم چون نزدیک‌ترین آلترناتیو آن به حساب می‌آید.


در استقرار گروهی، مواد به نسبت استقرار فرایندی کمتر جابجا می‌شوند و در محدوده‌ی سلول‌ خاصی حرکت می‌کنند، پس می‌توانیم کاهش هزینه‌های حمل‌ونقل و انباشت مواد و جریان کار و افزایش سرعت تولید را انتظار داشته باشیم، البته بدیهی است که جابجایی مواد بین سلول‌ها با انبار یا واحدهای دیگری مثل کنترل کیفیت و ارسال شامل این مورد نیست.


از آن‌جایی که هر سلول برای گروه‌های  مشخصی از قطعات است، ماشین‌ها می‌توانند متناسب با آن‌ها تنظیم شوند یا از ابزارهای جانبی مثل شابلون‌ها و قید و بندها استفاده کنیم تا موقعیت‌دهی و جدایش سریع‌تر قطعات ممکن شود. اما در استقرار فرایندی، ماشین‌آلات برای طیف وسیعی از قطعات هستند و نمی‌توانیم از تنظیمات یا ابزارها یا رویه‌ی مشترکی برای همه‌ی آن‌ها استفاده کنیم.


در تکنولوژی گروهی، فرایندهای تولید و طراحی تا حد زیادی استانداردسازی می‌شوند و به تبع آن مدیریت کارها و پیش‌بینی و برنامه‌ریزی تولید ساده‌تر است.


معمولاً نفرات مشخصی برای کار در سلول‌ها انتخاب می‌شوند و چون وظایف‌شان مشخص و محدود است، ساده‌تر و سریع‌تر با فرایند تولید قطعات آشنا می‌شوند، کیفیت کارشان بالاتر است، ایرادها را ساده‌تر شناسایی می‌کنند و رضایت شغلی بیشتری دارند. از سوی دیگر، چون شرح وظایف مشخصی دارند، پیگیری و مدیریت کار ساده‌تر می‌شود.

معایب استفاده از تکنولوژی گروهی


جمع‌آوری اطلاعات و گروه‌بندی‌ و استانداردسازی کارها به زمان و انرژی زیادی نیاز دارد، مخصوصا وقتی  قطعات جدید اضافه می‌شوند یا قطعات قبلی تغییر می‌کنند (طرح یا فرایند تولید)، باید گروه‌ها و سلول‌ها بازبینی شوند و در صورت نیاز تغییر کنند.


در ادامه‌ی نکته‌ای که گفتیم باید اضافه کنیم که گروه‌بندی سلول‌ها و قطعات باعث محدودیت‌هایی در طراحی محصولات و فرایندهای ساخت می‌شود که عبور از آن‌ها نیازمند تغییرات اساسی در کارخانه است، پس گاهی به ناچار از آن‌ها پیروی می‌‌کنیم تا ساختارهای موجود تغییر نکند و نتیجه‌ی آن کیفیت پایین‌تر محصولات یا هزینه‌ی تولید بیشتر است. اصولا کسب‌وکارهایی که محصولات خلاقانه دارند و دائما طرح‌ها را تغییر می‌دهند، یا کارخانه‌هایی که در مرحله‌ی استارتاپ هستند، میانه‌ی خوبی با استقرار گروهی ندارند.


معمولاً فعالیت سلول‌ها متوازن نیست و زمان بی‌کاری یک یا چند گروه از ماشین‌آلات زیاد می‌شود، مثلاً شاید تقاضای گروهی از محصولات کم شود و دستگاه‌هایی که آن را می‌ساختند بی‌کار بمانند، پس تغییر ظرفیت تولید در تکنولوژی گروهی پرهزینه است.


معمولاً استقرار گروهی به طور کامل برای همه‌ی قطعات قابل اجرا نیست (مخصوصاً زمانی که تنوع قطعات زیاد می‌شود) و نهایتاً باید در کنار آن از استقرار فرایندی استفاده شود.

در چه شرایطی از تکنولوژی گروهی استفاده می‌کنیم؟

بعضی شرایط را در قالب مزایا و معایب گفتیم، مثلا استفاده از این استقرار برای استارتاپ می‌تواند پرهزینه باشد یا زمانی که تقاضا پایدار نیست، مجموعه را درگیر کند. با این حال مطابق آن‌چه در درس‌های قبل گفتیم، تنوع و مقدار محصولات اصلی‌ترین محدودیت روش‌های استقرار هستند.

قاعدتاً اگر تنوع محصولات کم باشد، مثلا فقط دو قطعه تولید شود، نیازی به گروه‌بندی آن‌ها نداریم و برای تولید در تعداد محدود هم چیدمان فرایندی به‌صرفه‌تر است.

از طرفی تکنولوژی گروهی به کلی قابلیت تولید انبوه ندارد و اگر هم داشته باشد، کماکان استقرار محصولی از نظر هزینه‌ی تولید و کیفیت محصولات در جایگاه بهتری قرار می‌گیرد.

موضوع بعدی نوع تجهیزات تولید است. بعضی کارها نیازی به تجهیزات بزرگ و سنگین ندارند و به سادگی می‌توانیم ماشین‌آلات را جابه‌جا کنیم. اصولا در چنین مواردی مزایای استفاده از تکنولوژی گروهی با محدودیت‌های آن هم‌خوانی ندارد و بهتر است از شیوه‌های دیگری برای استقرار استفاده کنیم.

تکنولوژی گروهی و طراحی قطعات

برای برخورداری بیشتر از مزایای تکنولوژی گروهی باید علاوه بر گروه‌بندی و چیدمان کارآمد، رویکرد صحیحی در برنامه‌ریزی تولید و مدیریت عملیات  و طراحی محصولات و … داشته باشیم که از میان آن‌ها رویکرد طراحی ارتباط مشهودتری با کارایی استقرار دارد.

چالش اصلی این است که سلول‌ها و خانواده‌ی قطعات بر مبنای شرایط کنونی تنظیم می‌شود و شاید برای شرایط یا قطعات آینده مناسب نباشد، پس طراح باید خانواده‌ی محصولات را بررسی کند تا طرح‌های جدید حتی‌المقدور با خانواده‌ها و سلول‌های موجود هم‌خوانی داشته باشد و یکی از‌راهکارها، ترکیب شکل قطعات یک خانواده برای دستیابی به طرح‌های جدید است تا همان تجهیزات و روش‌ها برای طرح جدید قابل استفاده باشند.

برای پیاده‌سازی تکنولوژی گروهی چه کارهایی انجام می‌شود؟

سه مرحله‌ی اصلی برای پیاده‌سازی استقرار گروهی وجود دارد:

1. فهرست کردن قطعات و کدگذاری آن‌ها

2. گروه‌بندی قطعات و ماشین‌آلات

3. تعیین چیدمان سلول‌ها و ماشین‌ها

۱- فهرست کردن قطعات و کدگذاری

کدگذاری قطعات موضوعی نیست که مستقیماً به تکنولوژی گروهی و تعیین استقرار مربوط باشد و روش‌های مختلفی برای آن وجود دارد که بررسی آن‌ها در چهارچوب طرح‌ریزی نیست، اما به‌صورت کلی باید بدانید که کدگذاری بخشی از اطلاعات، مثل شکل یا جنس یا ابعاد یا روش ساخت قطعات را نشان می‌دهد و در گروه‌بندی به شناسایی سریع‌تر قطعات کمک می‌کند.

در فایل ضمیمه‌ی این درس روش Optiz به عنوان یکی از روش‌های کدگذاری آموزش داده شده است که در صورت تمایل می‌توانید مطالعه کنید، با این حال انتخاب روش کدگذاری کاملاً به نوع محصولات و اهداف آن مربوط می‌شود و بهتر است این موضوع به‌صورت کلّی‌تر و در قالب بررسی چندین روش مختلف انجام شود تا علاوه بر طرح‌ریزی، سیستم کدینگ مناسبی برای موضوعات لجستیک داشته باشید.

۲- گروه‌بندی قطعات و ماشین‌آلات

مهم‌ترین مرحله‌ی پیاده‌سازی تکنولوژی گروهی است که برای آن‌ الگوریتم‌ها و روش‌های مختلفی پیشنهاد شده است و هر یک تلاش می‌کنند تا به نتیجه‌ی دقیق‌تری برسند اما هیچ‌کدام پاسخ ایده‌آل و بی‌نقصی را تضمین نمی‌کنند.

برای این درس یکی از این الگوریتم‌ها که توسط آقای کینگ معرفی شده است و به همین نام شناخته می‌شود (Kings Algorithm) در نظر گرفتیم تا بحث را به نتیجه برسانیم اما باید به این نکته توجه کنیم که هر روش مزایا و معایبی دارد و پارامترهای خاصی را در نظر می‌گیرد و برای ورود جدّی‌تر به تکنولوژی گروهی یا انجام کارهای پژوهشی بایدسایر روش‌ها، علی‌الخصوص روش‌های جدیدتر را از مقالات استخراج کنید.

چه عواملی می‌توانند مبنای گروه‌بندی باشند؟

شبیه بودن قطعات یک مفهوم کلی است و باید معیارهای دقیق‌تری برای گروه‌بندی موفق قطعات داشته باشیم . عموم این معیارها مواردی هستند که در مقالات دیگر برای انتخاب فرایند تولید و ماشین‌آلات گفتیم و در این مبحث هم می‌توانند برای گروه‌بندی قطعات کارایی داشته باشند؛ در ادامه فهرستی از آن‌ها را مرور می‌کنیم:

شکل قطعات؛ مثلا قطعات متقارن را می‌توانیم با دستگاه تراش ماشین‌کاری کنیم اما قطعات نامتقارن به تجهیزاتی مثل دستگاه فرز نیاز دارند.

ابعاد قطعات؛ مثلاً دهانه‌ی ورودی فرز CNC یا طول دستگاه‌های تراش و قطر ورودی اسپیندل محدود است و گاهی برای قطعات سنگین باید از تجهیزات جداگانه‌ای استفاده کنیم.

وزن قطعات؛ مثلاً اسپیندل‌های تراش‌کاری یا جرثقیل‌های سقفی تا وزن مشخصی را تحمل می‌کنند.

جنس قطعات؛ مثلاً تنظیمات ضروری برای ماشین‌کاری چدن و تفلون یکسان نیست.

نفراتی و تخصص‌های ضروری؛ مثلا تولید بعضی قطعات به مهارت زیادی در جوشکاری نیاز دارد.

ظرفیت تولید؛ مثلاً برای تولید ۱۰ پیچ در ساعت یا ۱۰۰ پیچ در ساعت باید از روش‌ها و تجهیزات مختلفی استفاده شود.

دقت ساخت؛ گاهی تفاوت دقت‌ها باعث می‌شود که از تجهیزات یا نفرات جداگانه‌ای استفاده کنیم.

روش تولید؛ با این‌که موارد قبلی روی انتخاب روش تولید موثر هستند اما می‌توانیم مستقیماً فرایند تولید قطعات را برای کشف موارد مشابه بررسی کنیم.

استفاده از الگوریتم مرتب‌سازی باینری یا الگوریتم کینگ

در این روش، ابتدا ماتریسی شامل فهرست قطعات و ماشین‌آلات تهیه می‌شود که ارتباط قطعات و ماشین‌آلات مورد نیازشان را نشان می‌دهد.

همان‌طور که می‌بینید فعلاً اطلاعات به‌صورت پراکنده هستند و امکان گروه‌بندی وجود ندارد، اما می‌خواهیم با کمک الگوریتم King فهرست قطعات و ماشین‌آلات را به نحوی مرتب کنیم که گروه‌های ماشین‌ها و قطعات قابل تفکیک باشند.

در قدم اول،  به‌جای نقطه‌های سیاه عدد ۱ و به‌جای نقطه‌ی سفید عدد صفر می‌گذاریم، سپس سطرها و ستون‌ها را شماره‌گذاری می‌کنیم:

در قدم دوم باید جای ردیف‌ها را مرتب کنیم. برای این‌کار به هر ردیف امتیازی داده می‌شود و سپس ردیف‌ها از امتیاز زیاد به کم مرتب می‌شوند. برای امتیازدهی، مقدار هر خانه را در عدد ۲n-j  ضرب می‌کنیم که n تعداد ماشین‌ها (۴) و j شماره قطعه‌ای است که با آن ماشین ساخته می‌شود.

برای ساده‌تر شدن کار، این مقدار را برای هر ستون محاسبه کردیم. در هر ردیف، اعداد خانه‌ها (که ۰ یا ۱ است) در مقدار بالای ستون ضرب می‌شود و نهایتاً با هم جمع می‌شوند تا ارزش آن ردیف مشخص شود.

اگر بخواهیم ارزش سطر اول را تعیین کنیم، اعداد ۲۷ و ۲۴ و ۲ را جمع می‌کنیم که برابر است با ۱۴۶ و به همین ترتیب داریم:

پس ترتیب ردیف‌ها باید به ترتیب ۴ و ۱ و ۳ و ۲ باشد.

حالا همین روش امتیازدهی را برای ستون‌ها استفاده می‌کنیم. در هر ستون، مقادیر خانه‌ها در ارزشی که انتهای ردیف مربوطه نوشته شده است ضرب و نتایج جمع می‌شوند.

مثلاً ارزش ستون اول با جمع مقادیر ۸ و ۴ می‌شود ۱۲ و ارزش سایر ستون‌ها را هم محاسبه می‌کنیم و پس از مرتب کردن آن‌ها به جدول زیر می‌رسیم:

در این مرحله کار تمام نمی‌شود، بلکه دو مرحله‌ی قبلی یعنی مرتب کردن سطرها و ستون‌ها را آنقدر تکرار می‌کنیم تا جدول قابل تغییر نباشد.

اگر برای بار دوم ردیف‌ها را مرتب کنیم داریم:

در این مرحله اگر ستون‌ها را مرتب کنیم، جدول تغییری نمی‌کند پس مرتب کردن داده‌ها به پایان رسیده است. همان‌طور که می‌بینید اعداد ۱ مرتب شدند و به شکل زیر گروه‌بندی کردیم:

سلول اول شامل ماشین‌های M4 و M1 که خانواده‌ی قطعات P7 و P1 و P2 و P4 در آن ساخته می‌شوند.

سلول دوم شامل ماشین‌های M2 و M3 است که خانواده‌ی قطعات P3 و P6 و P8 و P5 در آن ساخته می‌شوند.

قطعه‌ی P7 به هیچ خانواده‌ای تعلق ندارد.

با قطعاتی مثل P7 چه باید کنیم؟

در مثال قبلی قطعه‌ی P7 در هیچ گروهی نیست چون بخشی از فرایند تولید آن در سلول اول و بخش دیگر در سلول دوم انجام می‌شود.

در چنین شرایطی می‌توانیم یکی از راهکارهای زیر را انتخاب کنیم:

– می‌توانیم از ساختن این قطعات منصرف شویم و تولیدشان را برون‌سپاری کنیم.

– می‌توانیم تجهیزاتی که برای تولید قطعه نیاز است به یکی از سلول‌ها اضافه کنیم تا نیازی به جابجایی آن نباشد. در ماتریسی که دیدیم، قطعه‌ی P7 می‌تواند همراه قطعات P1 و P2 و P4 ساخته شود به شرطی که ماشین M3 دیگری را تهیه و به سلول اول اضافه کنیم.

– می‌توانیم بخشی از فرایند تولید را در یکی از سلول‌ها انجام دهیم، سپس قطعه به سلول‌های دیگر منتقل شود و در این حالت ترکیبی از تکنولوژی گروهی و استقرار فرایندی داریم.

۳- انواع چیدمان متناسب با تکنولوژی گروهی

تکنولوژی گروهی به سه روش قابل استقرار است که در ادامه بررسی می‌کنیم؛ این تقسیم‌بندی و تصاویر مربوطه از کتاب Modeling and Analysis of Manufacturing Systems الگوبرداری شده است اما آن‌ها را کمی تغییر دادیم تا درک‌شان ساده‌تر شود. (رونالد اسکین و چارلز استندریج، صفحه‌ی ۱۶۷ از نسخه‌ی ۱۹۹۳ کتاب)

طرح خط جریان (Flow Line)

اگر توالی عملیات برای ساخت قطعات یک خانواده مشابه باشد، هر گروه از ماشین‌آلات می‌توانند به ترتیب و پشت هم قرار بگیرند یا حتی از تجهیزات اتوماتیک حمل‌ونقل مواد، مثل نوار نقاله‌ها استفاده شود.

در تصویر زیر گروه ماشین‌های M1 و M2 و M3 و M4 برای تولید قطعات P2 و P4 و P10 و P12 استفاده می‌شوند؛ گروه‌های ماشین‌آلات و قطعات را به وضوع مشخص کردیم.

خط جریان تکنولوژی گروهی

طرح سلول (Cell)

خیلی اوقات مراحل و ترتیب ساخت قطعات یک خانواده مشابه نیست و نمی‌توانیم ماشین‌آلات را به‌صورت خطی و با یک ترتیب مشخص بچینیم (مثل حالت قبلی)، در این حالت از طرح سلولی استفاده می‌کنیم که شبیه شکل زیر است:

همان‌طور که می‌بینید دو سلول داریم که یکی از آن‌ها شامل ماشین‌های ۱ و ۴ و ۸ و ۱۰ و ۱۱ است و برای تولید قطعات P18 و P16 و P20 استفاده می‌شود و دیگری شامل ماشین‌های ۲ و ۷ و ۱۲  است که قطعات P19 و P21 را تولید می‌کنند.

طرح مرکز (Center)

در این طرح، چیدمان ماشین‌آلات شبیه استقرار فرایندی (Process Layout) است اما هر کدام فقط برای تولید گروه خاصی از قطعات (خانواده‌ها) استفاده می‌شوند تا امکان برخورداری از تنظیمات ثابت یا استقاده از ابزارهای کمکی (فیکسچرها و شابلون‌ها و …) وجود داشته باشد.

البته این طرح را نمی‌توانیم تکنولوژی گروهی بدانیم، بلکه همان استقرار فرایندی است که بخش کوچکی از رویکردهای گروهی در آن اعمال شده است و بسیاری از دستاوردهای آن، مثل نزدیک شدن  ماشین‌آلات یا کاهش مسیر و هزینه‌های جابجایی، قابل دستیابی نیست.

در تصویر بالا، ماشین‌هایی که برای تولید خانواده‌های خاصی از قطعات هستند با رنگ پس‌زمینه‌ی جداگانه‌ نشان دادیم تا ساده‌تر شناسایی شوند اما در حقیقت از هم جدا نشده‌اند و این محدوده‌ها فرضی است.

معمولاً زمانی از این طرح استفاده می‌شود که ماشین‌آلات بزرگ و سنگین باشند و نشود آن‌ها را به سادگی جابه‌جا کرد یا زمانی که خانواده‌های قطعات از پایداری لازم برخوردار نیستند و دائماً تغییر می‌کنند.

درسی که خواندید یکی از مباحث مربوط به فاز اول دوره‌ی طرح‌ریزی بود.

توصیه می‌کنیم که قبل از مطالعه‌ی درس‌های بعدی، ابتدا توضیحات درج شده در راهنمای فاز اول را بخوانید:


اگر می‌خواهید به فازهای دیگر دسترسی داشته باشید یا اطلاعات بیشتری در مورد طرح‌ریزی داشته باشید به برگه‌ی راهنمای طرح‌ریزی مراجعه کنید:


در ادامه فهرست کامل درس‌های فاز اول طرح‌ریزی را مشاهده می‌کنید و می‌توانید روی عنوان مورد نظرتان کلیک کنید اما عناوین قرمز فقط برای دوستانی فعال است که اشتراک ویژه‌ دارند.


مقدمهمقدمه‌ی طرح‌ریزی و چیدمان کارخانه
درس اولتعیین شیوه‌ی کلی استقرار
درس دوماستقرار محصولی
درس سوماستقرار فرایندی
درس چهارماستقرار ثابت
درس پنجماستقرار با تکنولوژی گروهی
درس ششممعیارهایی برای بخش‌بندی کارخانه
درس‌های هفتم تا شانزدهممجموعه درس‌های جریان مواد
درس‌های هفدهم و هجدهمتعیین وابستگی بخش‌ها
درس نوزدهمروش‌های تعیین فضای بخش‌ها
درس بیستمدیاگرام‌های ارتباط فضا و بلوکی
درس بیست و یکمملاحظاتی برای تنظیم طرح‌های کاربردی
درس بیست و دومخروجی گرفتن از پروژه‌ی طرح‌ریزی
درس بیست و سومارزیابی طرح‌ها بر اساس حمل‌ونقل مواد
درس بیست و چهارممقایسه‌ی هزینه‌ی طرح‌ها
درس بیست و پنجممقایسه‌ی طرح‌ها با روش امتیازدهی وزن‌دار