دستگاه تراش و فرآیندهای تراشکاری

معرفی تجهیزات و دستگاه های ساخت و تولید
دستگاه تراش

دستگاه تراش چیست ؟

تراشکاری یکی از فرآیندهای اصلی برای ساخت قطعات دوار استوانه ای یا مخروطی است که از گذشته تا کنون مورد استفاده قرار گرفته است. یکی از تجهیزات حائز اهمیت در  انجام این فرآیند دستگاه تراش است که با چرخاندن قطعه کار و نفوذ ابزار به آن عملیات های مختلفی همچون روتراشی، کف تراشی، شیارزنی و … را اجرا می کند و دقت و سرعت بالایی در ساخت قطعاتی همچون شفت ها، پیچ های سفارشی، قطعات مدور، بادامک ها و …  دارد.

در این مقاله با اجزای مختلف دستگاه تراش، عملکرد آن ها و انواع مختلف فرآیندهای امکان پذیر آشنا خواهید شد.

معرفی اجزای اصلی دستگاه تراش

ماشین های تراش در انواع مختلفی طراحی و ساخته می شوند و می توانند از نظر استحکام، ابعاد، جعبه دنده ها و موتور بکار رفته متفاوت باشند. با این حال تمامی دستگاه های تراش  اجزایی با عملکرد مشابه دارند که در ادامه مورد بررسی قرار می گیرد.

تجهیزات دستگاه تراش در دو بخش اصلی شامل سر دستگاه و بستر دستگاه قرار میگیرند.

اجزای دستگاه تراش

۱- سر دستگاه یا HeadStock

زمانی که اپراتور  برای انجام ماشینکاری روبه روی دستکاه تراش قرارمی گیرد، جهت های راست و چپ دستگاه مشخص می شوند.

در سمت چپ مجموعه ی سر دستگاه یا HeadStock شامل تابلو برق، کلیدهای روشن و خاموش،  محور چرخشی موتور  ، اهرم های تنظیم سرعت موتور، جعبه دنده ی پیشروی و … قرار دارد که جنس بدنه ی آن از چدن ریخته گری است.

۱-۱- محل نصب قطعه کار، سه نظام یا چهار نظام (Chuck)

در دستگاه های تراش برای نگهداری قطعه و چرخاندن آن حول محور اصلی موتور از سه نظام، چهارنظام یا صفحه نظام استفاده می شود. سه نظام شامل سه فک اصلی است که از مکانیزم دندانه ی ارشمیدس استفاده کرده و با چرخاندن یک پیچ بصورت همزمان باز یا بسته می شوند. با باز شدن فک ها حفره ای در میان آن ها پدیدار می شود که قطعه کار درون  آن قرار گرفته و با بستن فک های سه نظام کاملا گیره بندی می شود.

برای قطعات مربعی می توان از چهار نظام با قابلیت باز و بسته شدن همزمان فک ها استفاده کرد، بدیهی است که استفاده از سه نظام برای قطات مربعی گیره بندی مناسبی را به وجود نخواهد آورد.

بسیاری از قطعات متقارن نیستند یا لازم است برای ساخت قطعه ی نهایی با کمی اختلاف نسبت به محور اصلی گیره بندی شوند، در این حالت “چهارنظام با فک های مستقل” گزینه ی مناسبی است. این ابزار از چهار فک یا گیره ی متحرک تشکیل شده که بر خلاف سه نظام هر یک از آن ها بصورت جداگانه باز یا بسته شده و نگهداری قطعات نامتقارن را ممکن می سازند.

۱-۲- محور چرخشی اصلی دستگاه یا اسپیندل اصلی  (Main Spindle)

سه نظام، چهار نظام یا صفحه ی نظام ابزار را کاملا مقید می کند، هدف از این کار چرخاندن قطعه کار و جلوگیری از رها شدن یا جابجا شدن قطعه کار نسبت به محور دوران است. چرخش قطعه کار و ابزار نگه دارنده ی آن با کمک اسپیندل انجام می شود.

سرعت چرخش اسپیندل دستگاه های تراش معمولا از ۲۲٫۵ تا ۲۰۰۰ دور بر دقیقه متغیر است و توسط دو اهرم اصلی و یک اهرم فرعی تعبیه شده در سر دستگاه قابل تنظیم است. با کمک این سه اهرم چرخ دهنده های قرار گرفته در جعبه دنده (Gear Box) در وضعیت های گوناگون قرار گرفته و خروجی های متفاوتی خواهند داشت.

در تمامی دستگاه های تراش جدولی روی دستگاه نصب شده که نشان دهنده ی موقعیت قرارگیری اهرم ها برای تنظیم سرعت اسپیندل است.

۱-۳- تجهیزات الکترونیکی و دکمه های خاموش و روشن دستگاه

تابلو برق دستگاه و سایر تجهیزات الکترونیکی در بخش سر دستگاه قرار گرفته اند. برای روشن کردن دستگاه کلید برقراری جریان برق را فعال کرده و کلید روشن شدن دستگاه را فشار دهید.

۱-۴- تنظیم  کننده ی جهت حرکت ابزار یا Feed Selector

این اهرم برای تنظیم جهت حرکت ابزار از راست به چپ یا چپ به راست مورد استفاده قرار می گیرد.

۲- بستر دستگاه یا Bed

دومین بخش اصلی میز کار دستگاه یا Bed است که مجموعه ی سوپورت ها و مرغک توسط پیچ و مهره  روی آن  متصل می شوند. مرغک و مجموعه ی سوپورت ها روی مسیری مشابه ریل قرار گرفته و امکان جابجایی آن ها وجود دارد، نام دیگر این ریل مسیر راهنما یا  Guide way است .

۲-۱- مجموعه ی سوپورت ها (دستگاه حامل سوپورت)

این مجموعه شامل جعبه دنده ای مستقل برای حرکات ابزار در جهات مختلف، ابزار گیر و سه سوپورت است.

اجزای حامل

ابزار گیر  یا Tool Post : ابزار وظیفه ی باربرداری از قطعه کار را بر عهده دارد و با توجه به نیروهای زیاد وارد بر آن لازم است کاملا در موقعیت خود محکم و مقید شده باشد. برای این کار از ابزارگیر استفاده می شود که از شیارهای T شکل برای موقعیت دهی ابزار استفاده می کند. موقعیت قرار گیری ابزارگیر در بالای سوپرت فوقانی است. سه سوپرت زیرین موقعیت دقیق ابزار را تعیین خواهند کرد.

سوپرت فوقانی: سوپورت فوقانی دو کاربرد اساسی دارد. در کاربرد اول می تواند با کمک سنجه ی دقیق تعبیه شده ابزار را با اندازه ی دلخواه در راستای عمود بر خود به سمت جلو یا عقب حرکت دهد (انجام باردهی) و در کاربرد دیگر می تواند برای تنظیم زاویه ی باردهی از یک الی ۱۸۰ درجه دوران داشته باشد.( تنظیم زاویه ی برخورد ابزار با قطعه کار)

برای چرخش سوپرت فوقانی صفحه ی مدوری در زیر آن تعبیه شده که با باز کردن پیچ ها و تنظیم موقعیت صفحه، زاویه ی برخورد ابزار به قطعه تعیین می شود.

سوپورت عرضی : برای جابجایی عرضی ابزار و سوپرت فوقانی مورد استفاده قرار می گیرد و همانطور که در شکل مشخص است دقیقا زیر سوپورت فوقانی قرار می گیرد.

سوپورت طولی : امکان جابجایی ابزار، سوپرت فوقانی و سوپرت عرضی در راستای طولی را مهیا می کند و می تواند بصورت دستی یا اتوماتیک جابجایی را انجام دهد.

تکیه گاه یا Saddle  :  به ناحیه ای  که سوپرت طولی روی آن قرار میگیرد تکیه گاه مجموعه ی سوپورت گفته می شود.

جعبه دنده سوپرت ها : برای جابجایی سوپرت های عرضی و طولی از جعبه دنده ای استفاده می شود که در مجموعه ی حامل سوپورت ها تعبیه شده است.

۲-۲- دستگاه مرغک

مرغک در سمت راست اپراتور قرار دارد و در محفظه ی مرغک قرار می گیرد. امکان جابجایی مرغک در راستای محفظه و با کمک دستگیره تعبیه شده در پشت دستگاه مرغک امکان پذیر است.  ماشینکاری قطعات بلند با توجه به فاصله ی زیاد منطقه ی ماشینکاری نسبت به تکیه گاه قطعه (سه نظام یا چهارنظام) تنش زیادی ایجاد می کند که می تواند منجر به رها شدن قطعه یا تغییر شکل آن  در ناحیه ماشینکاری شود. برای پیشگیری از این مشکل از مرغک برای مهار کردن سوی دیگر قطعه استفاده می شود.، لذا  در پیشانی قطعه سوراخی برای قرارگیری نوک مرغک و مقید کردن قطعه کار  ایجاد می شود. (نهایتا می توان پس از پایان کار با کف تراشی اثرات سوراخ مرغک را از بین برد)

دستگاه مرغک تراشکاری

آشنایی با پارامترهای ماشین کاری

عوامل تاثیرگذار در فرآیند تراش و کیفیت ماشین کاری با نام پارامترهای ماشین کاری مورد بررسی قرار میگیرند، در این بخش مروری بر پارامترهای اصلی  تاثیرگذار بر فرآیندهای تراشکاری خواهیم داشت.

نرخ پیشروی (Feed Rate)

به میزان جابجایی ابزار (در واحد طول) به ازای هر دور چرخش اسپیندل نرخ پیشروی یا Feed Rate گفته می شود.  هر چه میزان پیشروی کمتر باشد، صافی سطح بیشتری به دست خواهد آمد. (و در عین حال زمان ماشینکاری افزایش خواهد یافت) از طرفی با افزایش پیشروی کیفیت سطح کاهش میابد، به عبارت ساده تر نرخ پیشروی میزان براده برداری از سطح قطعه به ازای هر دور چرخش ابزار است.

اگر جنس قطعه کار سخت باشد، استفاده از میزان زیاد پیشروی عمر ابزار را شدیدا کاهش می دهد یا منجر بهشکستن آن خواهد شد.

رابطه زبری سطح و نرخ پیشروی بصورت زیر است، لازم به ذکر است نرخ پیشروی و شعاع نوک ابزار بیشترین تاثیر را در صافی سطح دارند. در رابطه ی زیر r شعاع نوک ابزار به میلیمتر و f پیشروی به  ازای میلیمتر در هر دور است (mm/rev).

فرمول محاسبه صافی سطح به ازای نرخ پیشروی

جنس قطعه کار

قطعه کار یکی از عوامل موثر در تعیین میزان پیشروی، عمق و سرعت برشکاری است. هر چه سختی قطعه  کار بیشتر باشد کیفیت سطح ماشینکاری (و بعبارتی قابلیت ماشینکاری)  کمتر می باشد، همچنین با زیاد شدن درجه حرارت،  نرخ فرسایش ابزار افزایش و عمر آن کاهش میابد.

جنس ابزار

ابزارهای سخت راندمان بیشتری در براده برداری دارند، ولی ضربه پذیری کمتر آن ها منجر به افزایش شکستن و کاهش عمر آن ها می شود. یکی از اصلی ترین عوامل کاهش عمر ابزار حرارت بالای تولید شده حین ماشینکاری است و مقاوم ترین ابزارها نسبت به حرارت (و به تبع آن بیشترین طول عمر)  به ترتیب زیر هستند :

ابزارهای سرامیکی، ابزارهای کاربایدی، ابزارهای ساخته شده از فولاد تندبر، ابزارهای ساخته شده از فولاد کربنی

همچنین با کاهش اصطکاک میان سطح ابزار و قطعه کار کیفیت سطح ماشینکاری افزایش خواهد یافت.  بهترین کیفیت سطحی مربوط به ابزارهای الماسه و HSS است. کاهش اصطکاک علاوه بر افزایش کیفیت سطح نیروهای وارد به ابزار را نیز کاهش می دهد.

متناسب با جنس هر ابزار جداولی برای انتخاب سرعت مناسب اسپیندل تهیه شده که در زیر نمونه ای از جدول انتخاب سرعت دوران برای ابزار HSS Carbide متناسب با میزان پیشروی و عمق برش قرار گرفته است.

جدول سرعت برادع برداری نسبت به پیشروی و جنس ابزار

هندسه ی ابزار

ابزارهای بکار رفته در فرآیند تراشکاری متغیرهای زیادی دارند که بهینه ترین حالت برای هر یک از آن ها تابعی از سایر پارامترهای ماشین کاری است. زاویه براده، زاویه آزاد، زاویه گوه و شعاع نوک ابزار هر یک به نوعی در کیفیت سطح، نیروهای وارد بر ابزار و قطعه کار و عمر ابزار تاثیرگذار هستند. به عنوان مثال با افزایش زاویه براده نیروی ماشینکاری و بصورت کلی راندمان تراش کاری افزایش میابد، با این حال افزایش این زاویه منجر به کاهش زاویه گوه شده و عمر ابزار را کاهش میابد.

ابزارهایی که چقرمگی (مقاومت نسبت به ضربه) پایین و سختی بالایی دارند زاویه براده ای نزدیک به صفر یا حتی منفی دارند.

زوایای ابزار تراش

زاویه آزاد بین ۶ تا ۱۲ درجه است و افزایش آن میزان اصکاک را کاهش میدهد، کاهش اصطکاک منجر به افزایش کیفیت سطح، راندمان تراشکاری و عمر ابزار می شود، با این حال افزایش زاویه آزاد منجر به کاهش زاویه گوه می شود که خود عاملی در کاهش عمر ابزار است.

افزایش زاویه آزاد اصلی انرژی مخصوص تراش و نیروی اصلی ماشین کاری را کاهش میدهد، با این حال با کاهش طول لبه ی موثر (رابطه ی فشار را به یاد آورید، با کاهش سطح مقطع فشار افزایش میابد) سایش ابزار افزایش یافته و از عمر آن کاسته می شود و سطح قطعه صافی کمتری خواهد داشت.

برای زاویه آزاد فرعی ۵ تا ۱۰ درجه برای پرداخت و ۱۰ الی ۱۵ درجه برای خشن تراشی بهینه ترین اندازه است. در زوایای کمتر از ۵ درجه، با افزایش اصطکاک، عمر محصول به شدت کاهش میابد.

با افزایش شعاع نوک ابزار درجه حرارت در سطح بزرگتری توزیع می شود که منجر به کاهش درجه حرارت نقطه ای و اقزایش عمر ابزار خواهد شد، همچنین صافی سطح افزایش خواهد یافت ولی از راندمان تراشکاری کاسته می شود.

روانکاری (استفاده از مواد روان کننده در فرآیند تراشکاری)

روان کاری استفاده از محلول های شیمیایی جهت تسهیل حرکت سطوح روی یکدیگر است. در فرآیندهای ماشین کاری روان کننده ها باعث کاهش اصطکاک و دما شده و در نتیجه کیفیت سطح و عمر ابزار افزایش میابد. علاوه بر خنک کاری مواد روان کننده با انتقال براده ها انجام فرآیند را آسان تر می کنند.

محلول های آب و روغن (یا آب صابون) پرکاربردترین روان کننده های مورد استفاده در فلزکاری هستند، وجود آب در این روانکارها قدرت کاهش حرارت آن را تا حد زیادی افزایش می دهد. در ترکیب آب صابون بیشتر حجم آن از آب (حدود ۹۰ درصد) و مقدار بسیار کمتری روغن (حدود ۵ درصد) استفاده شده است. مابقی ترکیب شامل مواد ضد کف، تثبیت کننده های محلول، مواد شوینده، امولسیفایر (برای امکان پذیر کردن ترکیب آب و روغن)، مواد ضد خوردگی و … می شود.

آب صابون می تواند بسادگی با آب ترکیب شود و در صورت نیاز بصورت رقیق تر مورد استفاده قرار گیرد. رقیق بودن این محلول میزان خنک کنندگی آن را افزایش خواهد داد و از طرفی به واسطه ی وجود روغن غلظت بیشتر قابلیت روانکاری را ارتقا میدهد.

علاوه بر آب صابون برای روان کاری روغن های سینتیک، نیمه سینتیک و مستقیم نیز قابل استفاده هستند که نسبت به آب صابون خنک کنندگی کمتری دارند.

عمق برش

در فرآیند ماشینکاری به میزانی که ابزار به داخل قطعه کار نفوذ می کند عمق برش گفته می شود.  ممکن است قطر یک قطعه کار طی چند مرحله با اندازه مورد نظر برابر شود، با این حال عمق ماشینکاری صرفا به میزان نفوذ ابزار در هر یک از  مراحل مشابه گفته می شود.

با افزایش عمق برشکاری به علت ایجاد حرارت بیشتر، نرخ فرسایش ابزار افزایش میابد.

سرعت براده برداری

به سرعت نسبی لبه ی برشی ابزار نسبت به قطعه کار سرعت براده برداری گفته می شود. بدیهی است که هر چه تعداد دور اسپیندل بیشتر باشد سرعت براده برداری نیز افزایش میابد و کیفیت و صافی سطح بهتری به دست خواهد آمد.

محاسبه ی سرعت براده برداری :

فرمول محاسبه ی سرعت براده برداری

در این رابطه D قطر قطعه کار بر اساس میلیمتر و N تعداد دور اسپیندل در یک دقیقه است. سرعت نهایی بر حسب متر بر دقیقه محاسبه به دست می آید.

با افزایش سرعت براده برداری نیروی اصطکاک میان سطح ابزار و قطعه کار کاهش یافته و از نیروی ماشینکاری کاسته می شود..

قابلیت های دستگاه تراشکاری

دستگاه های تراش قابلیت اجرای فرآیندهای متفاوتی در ساخت قطعات دارند که در این بخش معرفی خواهند شد.

۱- پیشانی تراشی یا کف تراشی یا Facing

به ابتدا و انتهای قطعه کار پیشانی و به تراشکاری آن ها پیشانی تراشی گفته می شود. نام دیگر این فرآیند کف تراشی است و  هدف از آن کاهش طول یا  عمود کردن سطح پیشانی نسبت به محور قطعه کار است.

برای پیشانی تراشی لازم است ابزار با زاویه ی متمایل نسبت به سطح ماشینکاری قرار گیرد بصورتیکه تا پایان عملیات پیشانی تراشی  امکان برخورد بدنه ی ابزار با قطعه کار وجود نداشته باشد و زاویه ی حدودا ۳۰ الی ۳۵ درجه مناسب است. (صرفا لبه ی برش در تماس با پیشانی قطعه کار باشد)

پیشانی تراشی یا Facing

۲- روتراشی یا Turning

براده برداری از سطوح جانبی قطعات روتراشی نامیده می شود که پرکاربردترین فرآیند مورد استفاده در دستگاه های تراش است.

این عملیات می تواند بصورت خشن تراشی یا پرداخت انجام شود، در خشن تراشی عمق برش و میزان پیش روی بیشتر و سرعت براده برداری کمتر انتخاب می شود. در پرداخت عمق برش و پیش روی کمتر و سرعت براده برداری بیشتر است که منجر به افزایش صافی سطح و دستیابی به دقت نهایی می شود.

روتراشی یا turning

۳- داخل تراشی یا Boring

براده برداری، پرداخت ، ایجاد دندانه ، افزایش قطر و … از داخل سوراخ یا حفره ای که قبلا ایجاد شده داخل تراشی نامیده می شود و نیازمند ابزارهای داخل تراش است. یکی از کاربردهای داخل تراشی افزایش قطر سوراخ است. از طرفی با توجه به محدودیت قطر مته ها ممکن است برای رساندن قطر سوراخ به اندازه ی نهایی نیازمند استفاده از عملیات داخل تراشی باشیم.

داخل تراشی یا Boring

۴- مخروط تراشی یا Taper Turning

مخروط تراشی به چهار روش توسط دستگاه تراش انجام می شود :

روش اول)  انحراف سوپرت فوقانی

در این حالت زاویه ی سوپرت فوقانی متناسب با زاویه ی راس مخروط تنظیم شده و با پیشروی ابزار توسط اپراتور فرآیند مخروط زنی انجام می شود. با توجه به طول کورس محدود سوپرت فوقانی استفاده از این روش صرفا برای طول های کوتاه امکان پذیر است.

اجرای عملیات ساده است و امکان ایجاد مخروط های بیرونی و داخلی بصورت کامل یا ناقص وجود دارد.  از آنجایی که سوپرت فوقانی بصورت دستی و توسط اپراتور باردهی می کند کیفیت ماشینکاری سطح مخروط کاهش میابد.

مخروط تراشی یا Tapering

روش دوم) انحراف مرغک

در این روش مرغک خارج از راستای اصلی محور اسپیندل تنظیم شده و قطعه کار بصورت زاویه دار نسبت به محور اصلی دستگاه قرار می گیرد. این فرآیند برای ایجاد مخروط هایی مناسب است که زاویه زیادی نداشته باشند و  بر خلاف روش اول محدودیتی در طول قطعه کار وجود ندارد.

با توجه به  باردهی خودکار سوپرت طولی کیفیت سطح بالاتر از روش اول است/

روش سوم) استفاده از خط کش راهنما

استفاده از خط کش راهنما روش مناسبی برای تولید انبوه قطعات مخروطی با زاویه راس حداکثر ۳۰ درجه محسوب می شود.

در این روش خط کش راهنما روی بستر دستگاه نصب شده و محرک آن به انتهای پیچ سوپرت عرضی متصل می شود. با حرکت خودکار سوپرت طولی، سوپرت عرضی مطابق خط کش راهنما ابزار را در راستای ایجاد مخروط هدایت می کند.

۴- استفاده از ابزارهای سفارشی

می توان از ابزارهایی استفاده کرد که لبه ی آن ها مطابق با مشخصات مخروط طراحی و ساخته شده باشند، این روش برای مخروط هایی با طول کم (محدودیت در اندازه ی لبه برش) و زاویه راس زیاد مورد استفاده قرار می گیرد.

۵- پیچ تراشی، رزوه زنی یا Threading

بسیاری از قطعات شامل بخش هایی می شوند که رزوه دار هستند. دستگاه های تراش دارای قابلیت رزوه زنی خودکار و دستی و ایجاد پیچ های متری و اینچی هستند که یکی از کاربردهای حائز اهمیت آن ها محسوب می شود، همچنین علاوه بر سطوح خارجی امکان ایجاد رزوه در نواحی داخل قطعه کار وجود دارد.

پیچ زنی، رزوه زنی یا Threading

۶- آج زنی یا Knurling

ممکن است لازم باشد بخش هایی از دستگاه یا قطعات توسط دست کاربرد هدایت یا نگهداری شوند، برای جلوگیری از رها شدن یا لغزیدن دست لازم است اصطکاک سطح قطعه و دست اپراتور افزایش یابد و به همین منظور روی سطوح پستی بلندی هایی با نام آج ایجاد می شود، نمونه ی فراگیر آج روی درب بطری های آب معدنی قابل رویت است.

آج زنی یا Knurling، عاج

برای ایجاد آج، ابزار آج زنی (قرقره های آج زنی) عمود بر محور قطعه کار به ساپورت عرضی بسته می شود، سپس روی سطح مورد نظر مماس شده و با استفاده از ساپورت عرضی شکل آج بر روی قطعه ایجاد می شود. ساپورت طولی می تواند در حالت اتومات یا دستی تنظیم شود.

پس از آج زنی به علت سردکاری سطح استحکام بالاتری نیز خواهد داشت.

انواع آج از نظر ظاهری

آج های مستقیم : دندانه ها به موازات یکدیگر قرار دارند.

آج های راست دندانه و چپ دندانه : دندانه های نسبت به سطح افق به سمت چپ یا راست تمایل دارند.

آج مقعر : در این حالت قرقره ی آج زنی مقعر است و برای قطعات محدب مورد استفاده قرار می گیرد.

آج محدب : در این حالت قرقره آج زنی محدب است و برای قطعات مقعر مورد استفاده قرار می گیرد.

آج زنی با فشار قرقره روی سطح قطعه انجام می شود، با این عملیات فرورفتگی هایی در سطح قطعه بوجود میاورد و جریان مواد سبب می شود که در کنار فرورفتگی ها برجستگی هایی شکل گیرد و مجموعا شکل آج را روی سطح قطعه کار بوجود آورند. (بیشترین ضخامت قطعه افزایش میابد)

۷- سوراخکاری یا Drilling

با استفاده از دستگاه مرغک امکان ایجاد سوراخ در پیشانی قطعه کار وجود دارد، بصورتیکه مته در دستگاه مرغک جای گرفته و حین چرخش قطعه کار توسط چرخ دستی باردهی می شود.

سوراخکاری یا Drilling

۸-  ایجاد سوراخ های کانتربورسوراخ های کانتربر یا کانتربور

برای قرار گیری پیچ های سرآلنی در بدنه ی قطعات ، سوراخ های کانتربور مورد استفاده قرار میگیرند. از دستگاه تراش  برای ایجاد سوراخ های کانتربور در پیشانی قطعات می توان استفاده کرد.

۹- لبه زنی یا chamfering

مطابق تصویر برای حذف لبه های تیز یا امکان برخورد قطعات می توان با کمک دستگاه تراشکاری فرآیند لبه زنی را روی لبه های قطعات اجرا کرد.

لبه زنی یا Chamfering

۱۰- شیار زنی یا Grooving

شیارتراشی با ابزارهای مخصوص آن انجام می شود. همچنین با توجه به کم بودن عرض ابزارهای شیارزن، برای بستن آن ها در ابزارگیر لازم است از ابزار کمکی استفاده شود.

شیارزنی یا Grooving

۱۱- برقوزنی یا Reaming

با نصب ابزار برقو بر روی دستگاه تراش برقوکاری در پیشانی قطعات امکان پذیر خواهد شد. این عملیات برای افزایش صافی سطح سوراخ، افزایش قطر یا رساندن سوراخ ها به دقت مورد نظر مورد استفاده قرار می گیرد.

برقوزنی یا Reaming

۱۲- برشکاری یا Parting off

با کمک دستگاه تراش ایجاد برش روی قطعات نیز امکان پذیر است، این فرآیند و ابزار مورد استفاده شباهت زیادی با فرآیند شیارزنی دارد. با وجود تجهیزات نسبتا ارزان قیمت برشکاری استفاده از این عملیات چندان متداول نیست.

برش قطعه با دستگاه تراش

۱۳- فرم دهی یا Forming

در بعضی شرایط خاص می توان از دستگاه تراش برای شکل دهی قطعات استفاده کرد. در این روش ابزار با کانتور دلخواه بر روی قطعه کار در حال پرخش فشار  وارد کرده و قطعه مطابق با کانتور تغییر شکل خواهد داد.

شکل دهی با دستگاه تراش

7 پاسخ
  1. profile avatar
    محمد میرزایی گفته:

    با سلام و احترام
    مطالب خیلی خوب بیان شده اند و برای افرادی مثل اینجانب که اطلاعاتی زیادی در مورد این دستگاه نداریم خیلی مفیده فایده می باشد. باتشکر از زحمات شما

    پاسخ
    • profile avatar
      Admin گفته:

      با سلام به شما مهندس عزیز
      باعث خوشحالیمونه و انشالله تلاش میکنیم با بروزرسانی منظم مطالب نظر شمارو بیشتر جلب کنیم
      پیروز و موفق باشید

      پاسخ

دیدگاه خود را ثبت کنید

تمایل دارید در گفتگوها شرکت کنید؟
در گفتگو ها شرکت کنید.

پاسخی بگذارید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *